Ce este risipa in productia de tip Lean?
Lean Manufacturing prezinta 8 tipuri de risipa in cadrul unei companii:
Vezi beneficiile solutiei software MES pentru productia Lean
|
Risipa poate avea diverse forme in productie, in functie de domeniul de activitate al fiecarei companii. Insa, indiferent de modul in care se prezinta, reducerea risipei contribuie in mod evident la cresterea rentabilitatii businessului. Cautand permanent modalitati de a diminua pierderile din procesul de productie si implicit de a creste eficienta operatiunilor, multe companii au adoptat productia de tip Lean, al carei principiu de baza este eliminarea risipei. |
In randurile ce urmeaza vom discuta despre tipurile de pierderi dintr-o fabrica si despre cum contribuie productia de tip Lean, sustinuta de solutiile digitale, la eliminarea risipei, imbunatatirea productivitatii si cresterea veniturilor companiei.
Un principiu de baza al metodologiei Lean este eliminarea risipei din procesele de productie. In filozofia Lean, risipa poate veni sub forma de timp, materiale si forta de munca, dar poate fi, de asemenea, legata de utilizarea ineficienta a competentelor angajatilor sau de o planificare deficitara a activitatilor. In Lean Manufacturing, risipa din productie reprezinta toate cheltuielile de resurse pentru orice alt scop decat crearea de valoare pentru clientul final.
Lean Manufacturing prezinta 8 tipuri de risipa in cadrul unei companii, sapte dintre cele opt pierderi fiind orientate spre procesele de productie, in timp ce a opta are legatura directa cu capacitatea managementului de a utiliza resursele umane.
Toate aceste pierderi au un impact direct asupra costului final al produsului si reprezinta operatiuni care nu aduc plus valoare:
Una dintre cele mai mari risipe este supra-productia, deoarece aceasta poate atrage dupa sine toate celelalte tipuri de pierderi si, de asemenea, are ca rezultat un exces de stocuri. Stocarea unei cantitati prea mari dintr-un produs genereaza costuri evidente, reprezentate de: depozitare, materiale irosite si capital blocat in stocuri inutile.
In functie de produsul in cauza, supra-productia poate avea efecte negative si asupra mediului. Se consuma mai multe materii prime decat este necesar, produsul se poate deteriora sau poate expira, ceea ce necesita aruncarea lui. Daca produsul implica materiale periculoase, se risipesc mai multe substante nocive decat este necesar, ceea ce duce la emisii mai mari, costuri suplimentare de eliminare a deseurilor, expunere mai indelungata a lucratorilor si potentiale probleme de mediu rezultate din deseurile in sine.
Cauzele principale ale supra-productiei includ:
MES este o platforma software performanta pentru urmarirea, controlul productiei si mentenanta utilajelor din fabrica. Sistemul sincronizeaza fluxul de cereri cu capacitatea de productie si, in acelasi timp, stie sa asocieze automat materialele necesare realizarii fiecarei operatii din productie. In acest mod, companiile au posibilitatea sa implementeze o strategie eficienta de planificare a productiei, iar managerii pot vedea imaginea de ansamblu atat asupra afacerii, cat si asupra tendintelor din piata.
Prin urmare, sistemul MES pentru productia de tip Lean faciliteaza planificarea pe termen mediu si lung privind achizitia de materii prime, contribuie la gasirea unor solutii pentru momentele in care fluxul de cereri creste si ajuta la crearea unor strategii fezabile pentru dezvoltarea businessului.
In cultura Lean, excesul de stocuri reprezinta tot ceea ce nu este necesar in realizarea produselor pentru care exista cerere din partea clientilor. Stocurile in exces ocupa spatiul de depozitare, creeaza nevoia de mai multa forta de munca si echipamente, blocheaza capitalul care poate fi folosit in alta parte, au impact asupra costurilor operationale, incetinesc productia si multe altele.
Ambalajele utilizate pentru stocurile in exces, deteriorarea produselor in curs de executie, materialele suplimentare folosite pentru a inlocui stocurile deteriorate sau expirate si energia necesara pentru iluminarea, precum si pentru incalzirea sau racirea spatiului de depozitare au un impact semnificativ asupra mediului.
Cauzele principale ale risipei de stocuri includ:
Solutia MES pentru managementul productiei, a operatiunilor si a materialelor ofera informatii detaliate, actualizate in timp real, cu privire la stocurile din depozit, precum: produs, descriere, numarul unitatii de manipulare, cantitatea initiala vs. cantitatea ramasa etc.
Prin modulul de Management al Materialelor, solutia pentru productia de tip Lean automatizeaza realizarea receptiei si iesirea materialelor din fabrica, transferurile si identificarea materialelor necesare in procesele de productie (materii prime, semifabricate, produse finite). In plus, ofera vizibilitate completa asupra miscarilor de materiale, control sporit asupra comenzilor de transfer, iar cu ajutorul sistemului utilizatorii pot analiza si monitoriza nivelurile de stoc si gestiona simultan depozite / locatii multiple.
Prin capabilitatea de captare a datelor de productie in timp real, cum ar fi nivelul stocului pentru materii prime si produse semifinite / finite, MES faciliteaza previzionarea necesarului de materiale si operarea cu un stoc minim necesar sincronizat cu productia, determinand astfel costuri mai mici si eliminand risipa.
In situatia in care exista cerere pentru un produs format din mai multe piese, care implica o serie de produse semifinite, odata cu generarea comenzii de productie pentru produsul finit, sistemul genereaza automat comenzi de productie si pentru produsele din componenta acestuia. In functie de detaliile de pe retetele de productie, pentru fiecare comanda de productie in parte sunt specificate cantitatile aferente. In acest mod se va elimina excesul de stoc si supra-productia de produse pentru care nu exista cerere sau de piese care nu sunt necesare in fabricarea produsului finit.
Transportul reprezinta deplasarea produselor dintr-o locatie in alta. Minimizarea costurilor legate de transport este extrem de importanta pentru ca acesta nu adauga valoare produsului final, insa consuma resurse precum: manipulanti pentru incarcarea, descarcarea si transferul marfurilor, mijloace de transport, combustibil, ambalaje care sa impiedice deterioarea produselor in timpul transferului, timp dedicat activitatilor de planificare si altele.
Un alt aspect important cu privire la transportul de marfuri este legat de proximitatea intre doua fabrici sau intre fabrica si depozit, respectiv punctul de desfacere. Cu cat acestea sunt mai indepartate cu atat costurile vor creste.
Risipa privind transportul apare in momentul in care miscarea produselor finite, materialelor, semi-fabricatelor, echipamentelor etc. este excesiva din multiple cauze, printre care se numara traseele prea lungi sau complexe, transport ineficient si altele.
Exemple de situatii care conduc la transporturi ineficiente:
Sistemul MES faciliteaza interconectarea utilajelor, a oamenilor si a proceselor si ajuta utilizatorii sa monitorizeze in timp real modul in care sunt folosite resursele si procesele care au loc in fabrica. Cu solutia pentru productie, managerii stiu in permanenta cine si ce activitate realizeaza, unde se desfasoara acea activitate si cu ce resurse. De asemenea, prin vizualizarea rapida a listei de operatori, precum si a statusului acestora, se va cunoaste ce operator este disponibil, locul in care se afla, iar in acest fel va putea fi alocat pe operatii in proximitate.
De asemenea, prin intermediul sistemului MES pot fi realizate cu usurinta transferurile si identificarea automata de materiale si, in plus, solutia ofera acces si vizibilitate in timp real asupra stocurilor, precum si posibilitatea de gestionare facila a mai multor locatii in cadrul unei singure platforme.
Acestea se produc in momentul in care produsul finit nu serveste scopului pentru care a fost creat sau cand procesul nu este executat corect inca din faza initiala. Defectele conduc la necesitatea rectificarii greselilor si, uneori, la control excesiv, iar in cultura Lean acestea pot fi erori de design, neintelegerea nevoilor clientului, activitati care trebuie repetate, inspectii si controale reiterate in proces si altele.
Prin urmare, aceste tipuri de pierderi apar atunci cand intregul flux de productie inregistreaza abateri de la succesiunea de operatiuni standard. Aparitia de neconformitati implica, de cele mai multe ori, reluarea unor operatiuni deja executate si, astfel, ori de cate ori apar defecte in timpul procesului de productie, sunt inregistrate costuri suplimentare ca urmare a casarii sau reprelucrarii produselor defecte.
Cauzele specifice ale defectelor includ:
Sistemul de executie a productiei ofera utilizatorilor siguranta ca fiecare etapa a procesului este finalizata in mod corespunzator, nu exista nicio abatere de la traseul de asamblare definit, sunt instalate componentele corecte, nu sunt instalate piese defecte. MES prezice anomalii, defectiuni si abateri posibile cu ajutorul tehnologiilor integrate de Inteligenta Artificiala.
Prin functia de Calitate predictiva, sistemul poate sa prezica valorile viitoare ale rezultatelor testelor de calitate. In acest mod, utilizatorii au posibilitatea sa anticipeze eventualele neconformitati sÂi pot lua masuri in timp real pentru a preveni aparitia defectelor, diminuand numarul de rebuturi sÂi pierderile de materiale. Cu ajutorul sistemului MES pot fi gestionate activitatile de control al calitatii, precum conformitatea produsului, testari vizuale si instrumentale sau conectarea la dispozitivele de masurare.
Totodata, prin intermediul dashboard-ului OEE din MES, pot fi vizualizate cu usurinta o serie de informatii cheie, printre care se numara: principalele motive de defectiuni ale utilajelor / echipamentelor, indicatorul OEE si Top 5 pierderi – pe luna curenta, luna anterioara, intervalul de timp predefinit etc.
Procesarea excesiva se refera la orice operatiune din procesul de fabricatie care nu este necesara. Atunci cand sunt executate mai multe activitati decat cele prevazute in metodologia de realizare a produsului finit, costul acestuia si implicit pretul de vanzare catre clientul final vor fi mult mai ridicate.
Vopsirea unei zone care nu va fi vazuta niciodata sau adaugarea unor caracteristici care nu vor fi utilizate sunt doar cateva exemple de prelucrare excesiva. In esenta, supra-procesarea se refera la adaugarea unei valori mai mari decat cea necesara sau ceruta de client.
Prelucrarea excesiva, munca intensa si utilizarea resurselor au un efect negativ si asupra mediului. Timpul, energia si forta de munca sunt irosite atunci cand sunt folosite pentru a produce ceva care nu este necesar, iar simplificarea si automatizarea operatiunilor vor contribui la reducerea acestor pierderi si vor aduce beneficii majore companiei si mediului.
Printre cauzele supra-procesarii se numara:
In etapa de configurare a productiei, pentru produsele care urmeaza sa fie realizate, sistemul software MES permite definirea operatiilor premergatoare fabricarii acestora in cadrul unui nomenclator de operatii. Astfel, pentru fiecare produs in parte poate fi definit un ciclu specific de productie, care este alcatuit dintr-o serie de operatii executate intr-o anumita ordine, predefinita in sistem.
Tot in zona de configurare a productiei, sistemul permite crearea unor grupuri de setari, utile pentru definirea timpului de pregatire a utilajului intre doua operatii diferite. Practic, pentru fiecare produs finit sau semifinit care este planificat pe o masina, pot fi determinate intervale de timp diferite pentru pregatirea utilajului folosit, in functie de operatia care a avut loc anterior. In acest mod sunt eliminate operatiunile din procesul de fabricatie care nu sunt utile, sunt stabilite si realizate doar activitatile necesare in procesarea produselor si sunt utilizate eficient toate resursele.
Sistemul MES faciliteaza interconectarea utilajelor, a oamenilor si a proceselor, monitorizand in timp real modul in care sunt folosite resursele si procesele din fabrica.
Se refera la timpul de inactivitate si, implicit, neproductiv din cadrul procesului de productie. Orice asteptare implica timp irosit, fie ca este vorba de resurse umane sau materiale (produse, echipamente etc.). Astfel ca, in situatiile in care timpul nu este utilizat eficient pentru activitati care aduc plus valoare, apare risipa de tip “asteptare”.
Prin urmare, ori de cate ori o persoana, un echipament sau un produs se afla in asteptare nu exista valoare adaugata, timpii de executie cresc, iar timpul irosit este transferat catre clientul final prin cresterea costurilor.
Printre cauzele principale ale risipei de tip asteptare se numara:
MES, prin Modulul de Management al Mentenantei, eficientizeaza utilizarea masinilor si a utilajelor industriale din unitatile de productie, imbunatateste coordonarea operatiunilor de intretinere / mentenanta, fara sa afecteze activitatile din linia de productie si ajuta la anticiparea eventualelor intreruperi care ar putea sa apara in fabrica.
Programul de mentenanta a utilajelor permite utilizatorilor evitarea eventualelor defectiuni sau blocaje ce pot afecta performanta proceselor din productie, resursele fiind utilizate in cel mai eficient mod posibil si la costuri de intretinere cat mai reduse.
Printre avantajele utilizarii softului de mentenanta utilaje pentru productia de tip Lean se numara:
De asemenea, cu ajutorul analizei OEE, in evaluarea nivelului de utilizare a capacitatii unui utilaj sau linii de productie, companiile obtin beneficii majore, printre care se numara si cresterea profitabilitatii – prin imbunatatirea standardului de productivitate pe toate echipamentele.
Diferenta dintre transport si miscari inutile consta in faptul ca transportul reprezinta in principal miscarea elementelor necesare in buna desfasurare a proceselor, iar miscarea excesiva se refera la actiunile suplimentare pe care oamenii le fac in plus fata de cele necesare in indeplinirea sarcinilor de lucru.
Miscarea in exces poate avea diferite cauze, printre care:
Citeste si: Ce este Lean si ce inseamna Lean Manufacturing?
MES imbunatateste performanta companiilor producatoare, elimina metodele ineficiente de lucru si integreaza toate dispozitivele si instrumentele din fabrica, imbunatatind astfel productivitatea si profitabilitatea.
Softul MES pentru management productie asigura interconectarea utilajelor, a oamenilor si a proceselor. Sistemul de gestionare a procesului de productie face posibila comunicarea in timp real si bidirectionala cu operatorii si utilajele. Prin intermediul statiilor de lucru utilizate, operatorii au vizibilitate asupra operatiunilor de productie care trebuie realizate si, totodata, pot adauga date cu privire la activitatile realizate.
Totodata, prin Modulul Conectarea Dispozitivelor, MES elimina activitatile redundante si permite conectarea la utilajele din fabrica, oferind capabilitati bidirectionale de scriere si citire a datelor. Functionalitatile modulului pentru liniile de productie automatizate faciliteaza comunicarea directa cu masinile si echipamentele din productie. In acest mod, sunt identificate automat datele relevante pentru conectarea fluxurilor si desfasurarea optima a proceselor de productie.
De asemenea, prin modulul de control al productiei in fabrica, pot fi observate in timp real activitatile realizate de angajati, impreuna cu locatia in care este realizata activitatea respectiva si, astfel, pot fi eliminate cele care nu aduc plus valoare, precum deplasarea excesiva.
Singura risipa din productia Lean care nu este specifica procesului de productie, ci mai degraba este legata de managementul acesteia, se refera la talentul nefolosit. Acest tip de risipa din productie apare atunci cand talentul angajatilor nu este folosit la adevaratul potential. Talentul irosit este in stransa legatura cu risipa de tip “miscare inutila”, care se intampla atunci cand un angajat se deplaseaza fara un scop clar si eforturile sale sunt irosite, in timp ce ar putea desfasura activitati cu valoare adaugata.
Sistemul pentru managementul productiei eficientizeaza fluxurile de lucru, impune bune practici si astfel reduce erorile si permite valorificarea la maxim a tuturor resurselor.
Software MES sustine activitatea zilnica din fabrica prin automatizarea sarcinilor, vizibilitate in timp real privind activitatea companiei, alocarea eficienta a resurselor, dar si printr-o serie de instrumente care contribuie la realizarea predictiilor si scenariilor privind prioritatea comenzilor si redimensionarea activitatii. Solutia imbunatateste accesul la informatii si, astfel, sustine luarea unor decizii mai bune de business, cresterea standardelor de calitate si a eficientei in productie.
De asemenea, sistemul pentru productia de tip Lean permite gruparea angajatilor in liste, prin intermediul carora pot fi vizualizati rapid operatorii care sunt prezenti si, in acelasi timp, activi la momentul respectiv, operatorii care sunt prezenti, insa nu lucreaza efectiv, precum si pe cei care sunt absenti. Totodata, operatorilor le poate fi atribuit un cost standard, un cost pentru orele suplimentare, precum si durata implicita a programului de lucru. Aceste informatii sunt utile atat pentru eficientizarea resurselor si planificarea productiei – deoarece se va sti momentul in care este disponibil un operator si poate fi alocat pe operatii, cat si pentru stabilirea costului final al produselor – pentru ca poate fi luat in calcul, pe langa pretul materiei prime si al costului cu utilajele, si costul cu operatorii implicati in procesul de fabricatie al unui anumit produs.
MES este recunoscut ca fiind o componenta vitala in succesul productiei de tip Lean, care faciliteaza punerea in aplicare a celor mai bune practici, adaugand in acelasi timp valoare initiativelor Lean prin includerea proceselor din mai multe domenii operationale.
Solutia pentru managementul productiei gestioneaza procesele prin care sunt transformate materiile prime in produse finite, prin executarea comenzilor de lucru si monitorizarea eficientei productiei si a datelor de control al calitatii pe mai multe linii de produse sau chiar in mai multe locatii. Printre beneficiile oferite de solutia MES in cadrul Lean Manufacturing se numara:
