10 tactici pentru optimizarea activitatilor din depozit
Pentru ca in procesul de logistica exista atat de multe active fizice, locatii si persoane implicate, nu trebuie sa ne intrebam DACA vor exista erori in gestionarea inventarului de depozit, ci mai degraba CAND. Cea mai buna strategie pentru a contracara aceste erori de stoc presupune anticiparea si abordarea cat mai multor probleme de depozitare, inainte ca acestea sa apara. Din moment ce lucram indeaproape cu atat de multe companii care fac in mod continuu eforturi pentru a eficientiza procesele logistice de depozitare, am decis sa reunim 10 dintre cele mai importante tactici care intr-adevar functioneaza pentru a imbunatati activitatile din depozit, dar si pentru a preveni si a reduce erorile de inventar.
Vezi 10 tactici pentru optimizarea activitatilor din depozit, care chiar functioneaza!
1. Colecteaza datele automat!
Daca in depozitul unei companii inca se mai folosesc hartia si pixul, acesta este primul semn de ingrijorare. Printre cele mai importante beneficii date de automatizarea prin coduri de bare si frecvente radio, putem enumera cresterea productivitatii si a preciziei, precum si scaderea costurilor cu forta de munca – acest avantaj competitiv poate face diferenta intre compania ta si concurenta.
2. Utilizeaza atat locatii fixe, cat si dinamice pentru depozitare!
Pentru o trasabilitate completa asupra actiunilor din depozit, este extrem de important sa ai o privire de ansamblu asupra tuturor operatiunilor prin care a trecut marfa, cand si cine le-a facut. Prin urmarirea locatiilor fixe si mobile din depozit poti atribui si gestiona destinatii mult mai usor, si poti stabili fluxuri de lucru dupa cum este necesar, fara confuzie, in randul angajatilor din depozit.
3. Fii atent la semnalele de avertizare!
In cazul in care exista discrepante semnificative intre stocul contabil si inventarul fizic, exista cu siguranta o problema cu managementul inventarului. Un alt indicator este atunci cand personalul din depozit are dificultati in localizarea produselor in timp util, o problema deosebit de critica atunci cand livrezi FIFO sau numarul de lot ori seria de control sunt necesare.
4. Efectueaza inventarierea partiala si analiza discrepantelor!
Realizeaza audituri periodice de control al inventarului si nu astepta pana la inventarul fizic anual pentru a identifica diferite nereguli. Inventarierile ad-hoc si analizarea discrepantelor te pot ajuta sa identifici erorile de stoc din timp, fara a trece prin toate locatiile. Este recomandat sa alegi aleatoriu locatiile in care efectuezi inventarul partial si sa treci prin mai multe locatii in fiecare trimestru, astfel incat sa ai un sistem mai precis de analiza.
5. Profileaza corect produsele pentru a facilita cresterea profitabilitatii!
Deciziile despre modul si locul de stocare ale unui produs si in ce conditii urmeaza sa fie manevrat in cadrul lantului de aprovizionare afecteaza direct profitabilitatea companiei, cel putin la fel de mult ca politicile comerciale ale unui produs. Daca aceste decizii sunt realizate fara o evaluare prealabila suficienta, atunci centrul de distributie va fi lipsit de capacitate si eficienta.
6. Redu timpul de procesare a comenzilor!
O analiza a unei operatiuni de distributie a relevat faptul ca, in general, timpul de procesare a comenzilor este extrem de ineficient, iar din totalul timpului unui ciclu de comanda, se lucreaza de fapt doar 37,9% din timp. Desi este nerealist sa ne asteptam la o rata de productivitate de 100%, un WMS care aloca task-uri dinamic ar aduce o crestere a eficientei de 75% si ar dubla productivitatea.
7. Maximizeaza spatiul din depozit!
Analizeaza in primul rand caracteristicile produselor si defineste instructiuni precise pentru depozitarea tipurilor de articole din stoc. Examineaza aspectul depozitului si modul de asezare a produselor si imbunatateste aspectul general si strategia de depozitare a produselor, urmand principii simple precum: modificarea culoarelor si a rafturilor pentru a standardiza dimensiunile, aranjarea produselor comandate cel mai frecvent aproape de docul de incarcare, aplicarea de sisteme de identificare vizuala pentru culoare, rafturi, produse si fluxuri de lucru etc.
8. Utilizeaza locatii de depozitare codificate pentru a identifica rapid produsele!
In solutiile de distributie exista optiuni de a stoca marfa pe baza unor codificari de genul Depozit/Zona/Rand/Boxa/Raft/Locatie pentru a localiza produsul. Totodata, acestea se pot aloca dinamic in functie de considerente ce tin de viteza de rotatie a produsului. Aceste locatii cu alocare dinamica te ajuta sa depozitezi produsele pe baza volumului de vanzari si a produselor ce se comanda de obicei impreuna, reducand numarul de pasi necesar pentru a alege acele elemente cheie care tind sa apara in majoritatea comenzilor.
9. Aplica un proces eficient de retururi!
Automatizarea gestionarii retururilor este un proces complex, greu de realizat doar cu un pachet ERP generic si aproape imposibil cu un proces simplu pe hartie. Modulele specializate de management al retururilor, chiar daca fac parte dintr-un WMS sau sunt independente, pot sprijini procesul de automatizare eficienta daca respecti reguli clare de business si, bineinteles, aplicand configurarea corespunzatoare.
10. Calculeaza cerintele de resurse si spatiu pe baza veniturilor preconizate si curente!
Cele mai performante companii de logistica isi calculeaza cerintele de resurse si spatiu pe baza veniturilor preconizate si ale volumelor de lucru realizate in trecut. Cea mai buna practica pentru operatia de put-away este sa depozitezi produsele in aceeasi zi in care le-ai primit, pentru ca altfel afecteaza spatiul si provoaca congestii, cresc erorile materiale si de stoc si poate creste riscul de daune.
Solicita o demonstratie personalizata a solutiei WMS!
Citeste si:
